一辆自重近百吨的庞然大物，却能如灵敏的螃蟹般横向平移、原地掉头。4月18日下午，双林股份有限公司在上海诚烨工厂发布全球首款搭载分布式电驱动线控角模块技能的无人驾驶矿用货车“双林K7”。这款额外载重158吨、最大总质量达248吨的重载配备，凭仗一起的“魔方法”机动才能与L4级无人驾驶体系，为露天矿山运送供给了全新的智能化处理方案。
发布会现场，一辆长13.79米、高5.7米、宽5.2米，选用8×4驱动布局的K7样车在我们的惊叹声中慢慢露脸，在长途指令操控下，这辆“矿山巨无霸”完结了包含横向平移、原地转向在内的一系列高难度动作，其最小转弯半径仅12米。这一打破传统重型货车运动极限的体现，源于其搭载的双林股份与清华大学联合研制的分布式电驱动线控角模块技能。该技能将驱动、制动、转向与悬架体系高度集成于车轮总成内部，完结了全轮独立线控转向与操控。
“传统矿用货车在狭隘的矿区装卸渠道掉头极为耗时且存在盲区危险，而角模块技能赋予车辆的‘蟹行’和中心转向才能，极大提高了杂乱场景下的作业灵敏性与场所适应性。”清华大学车辆与运载学院副所长黄晋在发布会上表明，全轮转向协作多重电子电气冗余规划，使得车辆即便在部分体系失效时仍可保持70%的运力，为露天矿山无人化运送的大规模推行奠定了底层安全根底。
除了颠覆性的机动功能，双林K7在重载运送功率与低碳运营方面相同显现出明显优势。该车配备100立方米超大货箱，满载最高时速可达29公里，得益于电子机械制动与电机反拖制动协同，满载紧急制动间隔小于12米。在动力补给上，K7支撑5分钟极速换电，并可使用制动能量收回体系收回高达85%的动能，支撑24小时不间断无人作业。
据双林股份立异孵化中心负责人吴中伟介绍，根据全线完结了真实的驾驶舱全平权规划，车辆通过多传感器交融感知与智能算法，可完结全天候无人运送、主动编队跟驰及与电铲、破碎站的精准主动对位装卸。现场发布的模仿运营多个方面数据显现，编组化无人运转可使全体运送功率提高35%，矿区典型安全事故危险估计下降90%，全生命周期维保与轮胎损耗本钱较传统燃油矿卡下降约四分之一。
“K7的落地是双林股份从中心轿车零部件供货商向智能底盘、重载新动力配备范畴战略拓宽的要害一步。”双林股份常务副总经理张子盛在致辞中表明，公司正以新质生产力赋能传统矿业绿色转型，致力于以高端智能配备推进“双碳”方针在工矿范畴的完结。
发布会期间，双林股份与多家大型矿业集团及工程承包商签署了矿卡战略协作协议。协作方将在未来数年内环绕K7展开批量收购、杂乱工况测验及运维服务体系建造，一起打造露天矿山无人运送示范性项目。
业界有经历的人指出，当时全球矿业正加快向电动化与无人化演进。具有全轮独立驱动与转向才能的角模块重载底盘，不只处理了传统刚性车桥在高低路面附着力缺乏的痛点，更为未来矿山运送的彻底无人化调度供给了更灵敏的“单车智能”支撑。双林K7的首发，标志着我国在重载线控底盘这一高端配备中心范畴取得了从实验室技能到工程化落地的实质性打破。
